预分解窑窑尾烟室温度反映了窑内通风大小和热量供应多少，窑尾温度变化更是预示着供热吸热的平衡关系发展方向，是窑内燃料燃烧放热和入窑物料吸热变化的晴雨表。窑尾温度常规控制区间1050～1100℃（5000t/d六级预热器生产线通用）。测点位置回转窑尾部、烟室入口，窑内物料与烟气交汇位置，是烧成系统最重要核心监测参数之一。

我公司现有3条4500/d熟料生产线(A、B、C线)，每条生产线配备W6-2x39No32.5F高温风机一台，在实际运行过程中，出现电耗偏高，运行效率偏低现象，严重影响企业达标《水泥单位产品能源消耗限额》要求。经过论证，公司决定进行高温风机节能改造，改造完成后风机效率大幅提升，电耗明显下降，现将改造经验分享，仅供业内同行参考。

我公司有2条2500t/d生产线，回转窑规格均为Ф4.0m×60m，二线设计时是在一线的基础上略作改进，所以窑的通风效果应该比一线的好。但自2008年9月投产以来，二线窑多次发生窑况差、熟料升重低、f-CaO含量高的现象，而且常常几个班甚至几天窑况都不正常，产量由200t/h降到160t/h，情况也不见明显好转，经常被迫止料检查。

六级预分解系统新生产线点火‑升温‑投料注意与过去的五级预分解系统略有不同。新线全部耐火材料为新砌筑，六级预热器系统换热级数多、管路长、浇注料多，烘炉、升温、投料比老线检修开窑风险更高，重点防范耐火浇注料爆裂剥落、预热器结皮堵塞（C6‑C5锥体）、分解炉爆燃、跑生料、挂窑皮失败、CO爆炸风险。

8月6日，中材国际2026年年中工作会议在北京召开。会议以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，全面贯彻落实中国建材集团2026年年中工作会议精神，总结上半年工作，交流经验、分析形势，重点部署下半年工作任务。

本文通过分析现有行业均料技术的优劣，创新提出“无级拐”与“自平衡料扒”相结合的简易改造方案，该方案无须动力、投资少、见效快。结合实际应用案例验证，改造后可显著改善料幕均匀性，减少塌仓振动，提升系统产质量并降低能耗，为V型选粉机布料优化提供了经济实用的新路径。

我公司两台水泥立磨(TIM45.42)为四辊立磨，设计产量150t/h，实际产量达到210t/h，远远大于设计产量，水泥性能指标稳定。但在运行中轴承多次损坏，造成不小的损失，特别是维修工期长、劳动强度大。通过几次轴承处理和故障分析，现将笔者的一点体会和认识与大家分享，希望对同仁有所帮助。

我公司现有3条4500/d熟料生产线(A、B、C线)，每条生产线配备W6-2x39No32.5F高温风机一台，在实际运行过程中，出现电耗偏高，运行效率偏低现象，严重影响企业达标《水泥单位产品能源消耗限额》要求。经过论证，公司决定进行高温风机节能改造，改造完成后风机效率大幅提升，电耗明显下降，现将改造经验分享，仅供业内同行参考。

8月4日，中材国际公告披露，其子公司苏州中材为越南YTL替代燃料项目服务合同，代为开立预付款保函和履约保函，合计金额7508.325亿越南盾（约合1945万元人民币），保函期限至2028年4月6日。

水泥生产中时有因忽视细节，造成生产扬尘大、设备停机等问题，严重时影响水泥的销售。为降低设备扬尘、提高设备使用周期，下面介绍两项水泥生产中的小改造。

某集团5000t/d熟料线配置生料立磨存在台时产量偏低，电耗高的问题。分析生料立磨内部结构存在如下问题：磨内粗粉回料溜子较短，出口端距离磨盘的高度达到2.5m，在下落过程中被磨内气流打散，形成无效循环，增加了磨内通风阻力；新入磨物料的溜子口距离磨盘的高度也接近2m以上，且根据入料运行轨迹判断落料点不在磨盘中心，无法形成周向均匀分布的料层，各辊子挤压的料层不均匀且不稳定；立磨的喂料锁风装置采用的是回转下料器，由于结构缺陷，锁风效果不佳，漏风进入磨机后使磨内的粗粉回粉不能完全落到磨盘上形成稳定的研磨料层，且因为回转下料器存在脉冲下料的问题，上述问题使磨机的研磨效率偏低状态。

针对辊压机工作环境粉尘大、工况差导致其液压系统易出现油液污染、系统过热、主油缸漏油等典型故障问题，进行了故障原因系统性分析，并提出了优化改进措施。通过增设回油过滤器、循环过滤冷却系统，采用油箱清洁侧与回油侧分离设计，有效提升了油液清洁度与系统热稳定性；同时，通过改进主油缸结构，采用台阶状柱塞、增加泄油腔回油口、增设轴用主密封及双层密封结构，增强了主油缸的密封可靠性。实际应用表明，液压系统改进后，液压阀卡顿、元件磨损、保压失效等故障频次大幅降低，主油缸密封使用寿命由约2年延长至3～5年，有效提升了辊压机液压系统的稳定性与可靠性，降低了设备故障率与维护成本。

8月3日下午，中材水泥2026年上半年工作会议在北京召开。中材国际党委书记、董事长、中材水泥董事长印志松出席会议并讲话。天山材料副总裁、河南天山董事长汪东顺出席会议并提工作要求。中材水泥党委书记、总裁荣亚坤作了题为《乘势而上稳增长 内外兼修提质效 聚力推动中材水泥国际化战略高质量发展》的半年工作报告。会议由中材水泥党委委员、副总裁贾相华主持。

使用低品位石灰石配料，因碱含量高、熟料硅酸率低、液相量大，易长厚窑皮，窑内通风不良，熟料28d强度低；结合公司石灰石矿山资源情况，对进厂原燃材料质量控制、生料配料、窑操作参数进行优化，最终窑工艺运行正常，熟料质量大幅提升。

海南某公司1998年投产的2000t/d新型干法水泥生产线烧成系统采用的是单系列五级旋风预热器、Φ4.52m×22.7m离线分解炉、Φ3.95m×56m回转窑、第三代篦冷机等设备，燃料采用热值为6000×4.18kJ/kg的烟煤。

NYTT公司年产120万t水泥生产线窑尾预分解 系统存在气体阻力大的问题，C1预热器出口负压达到6 420 Pa。2019年由于该生产线回转窑筒体老化开裂换窑大修，委托我院进行预分解系统降阻改造设计。而窑尾预分解系统降阻后出现系统出口气体温度上升、熟料产量降低、窑灰量增大现象。分析发现旋风筒进风口改造不符合工作原理，设计偏差导致系统分离效率下降。在不降低分离效率前提下，采取合理降阻整改措施后，实现降阻目标。

由于局部设计不合理，原料磨、回转窑长期处于设计台产及能耗指标低位水平运行。通过更换燃烧器提高窑的煅烧能力，改造高温区风机改善熟料急冷效果，分解炉增设撒料板改善燃烧状况，煤粉仓内增加消风锥体及管道解决转子秤的断煤，改造高温风机、循环风机集风口，提高风机效率，稳定入窑喂料量等。改造后，系统各项经济指标明显提高，达到同规格生产线较好水平。

水泥行业目前竞争日益严峻，各企业均想方设法降低生产成本，部分企业在降低生产成本中往往只从大的方面入手，而忽略细小的节本降耗举措，殊不知细小的节本降耗举措累加后，将形成可观的经济效益，同时能够减少资源浪费，保护生产环境。下面介绍水泥生产中几项细小的节本降耗优化改造，以供参考。