0 前言

我公司2000年建厂投产，有三台规格为Ф4m×13m的双仓水泥磨，带一台RP140-110辊压机预粉磨熟料，选粉机为O-Sepa2000，当初产能设计为80m3/h。在当前节能环保的大形势下、我公司从技术到管理不断寻求突破，降低成本，从而获得更高的效益保障企业生存。2014年全年平均台时产量113.5t/h最高130.84t/h；电耗2014年平均为33.17kWh/t，最低为29.62kWh/t，均处于同行业同规模生产能力较好水平。现根据自己在生产中的实践经验，总结了以下几点，供同行业参考。

1 提高入磨熟料的易磨性及混合材的稳定性

(1)从熟料的易磨性方面入手，尽量提高熟料的易磨性。从中控室的操作方面，在保证熟料质量的前提下，尽量减少头煤的使用量，杜绝出现过烧，死烧的现象。例如从岩相角度看死烧料，从图1中可看出，此熟料A矿晶体已有部分分解和熔蚀，B矿晶体圆度不好，A、B矿均紧密排列，中间相很少，生料成分均化不好或者来料波动大，头煤过多造成局部烧成不完全，出现了急烧现象。

(2)从化验室配料方面入手，尽量提高熟料矿物中C3S及 C3A的含量，降低C2S的含量。C3S是熟料矿物中最易磨的矿物，随着粉磨时间的延长，其比表面积也会直线增加；C3A与C3S的情况很类似；但是C2S最难磨。故在配料时，要求尽量提高C3S及C3A含量。

(3)从混合材的供给上看，我公司外购的混合材有粉煤灰、矿粉。从长期的生产实践可知，粉煤灰的烧失量越高，水泥磨的台时越高。2014年5～6月我公司的粉煤灰烧失量变化与台时产量的对应关系见图2。从图2可见，随着粉煤灰烧失量的升高，水泥磨机台时产量明显升高，原因为粉煤灰烧失量的主要成分是未燃碳，烧失量越大，含碳量越高，而碳本身具有助磨作用。在同等生产条件下，进厂矿粉比表面积越高，则水泥比表面积相应升高，台时产量也会升高。

2 工艺管理方面的改进

2.1 钢球级配的调整

正常生产过程中钢球补球可根据日常的细度比表面积、循环负荷、颗粒分布等诸多方面进行调整，但在年底选球后重新加球则着重根据上年刚加完球后的筛余曲线，结合质量控制要求重新调整级配。表1是我公司2013年至2014年钢球级配的变化情况，更换钢球前后开启磨机运转至正常生产，急停磨，取样做筛余曲线，见图3，4。

正常的筛余曲线应该是第一仓入料端有倾斜度较大的下降(大约12)，接近磨尾处有一小段(约0.5～0.8m)趋于水平。从图3可明显看出，整个粗仓基本处于做无用功状态，而细仓在运行中既兼顾破碎，又承担粉磨功能。到2014年年初选球补球时充分参考了2013年的曲线并重新调整级配，情况有了很大好转(见图4)。

2.2 技改技措的实施

过去我公司的选粉机一进入冬季变会出现糊导向叶片、蜗壳大量积料的现象，经常因为糊料严重而止料摇磨，严重地影响着选粉机的工作效率。对此经过分析总结为一、二次风进入大量潮冷空气所致。故从两方面着手改变此现象：首先是进入冬季尽可能关闭一次风，而是通过改变系统拉风来调整磨内风速；其次为了不影响蜗壳内的风量，对二次风进风口位置进行了技改调整，见图5。改造前，二次风从蜗壳侧面直接切向进风，风取向朝南，为厂区外来风；改造后，二次风入口延长至北向进风，风源来自厂区，空气中温度相对偏高，水分含量相对较低。经过工艺调整和改造后，三台水泥磨冬季未发生过一次因糊导向叶片而止料摇磨现象，蜗壳内的积料也明显减少，电耗明显降低。

2.3 操作思路的转变

为了节能降耗，降低生产成本，2014年初开始大胆尝试小风小转速的操作思路，而此点也为全年电耗处于较好水平奠定了基础。出磨水泥比表面积控制指标由2013年的335±15m2/kg调整为360±10m2/kg，各指标调整前后数据见表2。经过此次调整不仅台时产量升高、电耗降低，且系统稳定性增加，质量合格率明显提高，颗粒级配更加合理，见图6。此外设备磨损率也大幅降低，设备更换周期延长，生产成本大幅度降低。

2.4 车间的管理

在提高台时，降低电耗方面，车间的跑冒滴漏的精细化管理非常重要。跑冒滴漏的治理不仅是外在可见的，还有较多的内漏风，这就需要工艺管理人员利用每次停车机会对可能影响生产的地方进行排查。

前期我公司1#水泥磨磨头均总是冒灰，不得不加大风机的拉风力度这样台时没有变化，风机电流却上升很多，无形中增加了电耗。待停磨后开始对下料溜子、风机阀门的实际状况及磨内等进行综合排查，发现入磨溜子与磨机壳体密封不严，导致磨内风速偏低，磨头冒灰。后对磨头密封重新设计改造，投入使用后效果很好，拉风降低后也能满足生产需求电耗也随之降低。

3 结语

在当前激烈的市场竞争中，精细管理、降控成本是企业想立于不败之地的法宝。水泥生产电耗是主要生产成本，是主要的降控项目，电耗的降低需要工艺专业系统指挥，各方面精细化管理，各协同部门的紧密配合。