0 概况

我公司一条水泥生产线由CLF150-90辊压机+Ф3.8 m×13 m水泥磨组成双闭路水泥联合粉磨系统，公司生产指标：水泥磨台时产量目标值为150t/h(P·O42.5水泥，此台时产量不含磨尾外掺14%高细矿粉)。自投产以来，经过不断摸索调整，水泥磨研磨体装载量从最初加至原设计的180t(最多时曾经达到190t，到现在的152 t，水泥磨台时产量也达到了160 t/h，水泥颗粒级配不断得到优化，提高了水泥强度，减少了熟料消耗，大大降低了水泥磨综合电耗，同时很大程度上减少了磨机功率消耗和主电动机安全运行隐患，实现了较好的经济效益。该粉磨系统工艺流程见图1，主要设备配置情况见表1。

图1 粉磨系统工艺流程

表1 粉磨系统主要设备参数

01 生产中存在的问题

投产之初因为市场供应紧张，公司没有严格执行30%、60%和90%水泥磨负荷运转过程，直接将水泥磨研磨体装载量达到180t，因为没有积累逐步提高装载量各个阶段的工艺运行技术参数，造成投产后水泥磨台时产量一直不能达标达产，生产P·O42.5水泥台时产量始终在140t左右，水泥细度指标45μm筛筛余≤7%，电耗达到28.3 kWh/t。公司进入了一个误区，认为增加研磨体对水泥磨提高台时产量一定会有帮助，于是不断地增加研磨体装载量，最高时达到了190t左右，但水泥磨台时产量依然没有达到比较好的水平，甚至有所降低，而且更大的问题随即产生了，水泥磨电动机额定功率2500kW，中控显示水泥磨运转功率达到了2718kW，超过了额定功率218kW，电动机超负荷运行造成电动机绕组温度超过100℃，最高甚至到了110℃，给主电动机安全运行带来极大隐患。另外在运转过程中磨头“倒料”现象也比较普遍，还伴有“包球”现象，严重时甚至出现“糊球”情况，制约了水泥磨台时产量提高。

02 问题分析

我们曾经停磨进行工艺检查，发现一仓钢球和二仓钢段经常看不到金属光泽，“包球”“糊球”现象屡见不鲜。我们认为可能是磨机填充率高、磨内通风不良再加上过粉磨造成了这样的结果。为此我们在保证水泥质量的前提下对水泥磨研磨体装载量进行了调整试验，结果见表2。

表2 调整前后水泥磨研磨体级配对比

03 解决过程

与同类型公司相比，在其他工艺技术参数相差不大的情况下，仅研磨体装载量方面相差悬殊。于是我们利用销售发货淡季逐步降低装载量和填充率，具体措施如下：

1)将一仓Ф17 mm的钢球全部挑拣出来，目的是增加一仓物料流速。在之后的调整中再也没有添加过Ф17 mm的钢球。

2)将一仓Ф20mm的钢球也全部挑拣出来“包球”“糊球”现象得以缓解，直至最后彻底解决。水泥颗粒级配更加合理。

3)二仓开始是将部分Ф18mm×18mm的钢段挑拣出，加入了部分Ф10mm×10mm钢段，结果水泥磨磨头倒料，“包球”“糊球”现象加剧，台时产量也受到了影响。

之后我们逐步减少二仓Ф12mm×12mm及以下钢段，添加16 mm×16 mm和Ф14 mm×14 mm两种钢段，后来发现加入Ф18mm×18mm钢段在降低装载量维持台时产量方面很有帮助，事实证明增加二仓平均球径对于稳定质量和台时产量都有效果。

4)研磨体级配调整后，我们会定期做水泥颗粒级配分析，调整前后水泥颗粒粒径分布曲线见图2。根据结果，对装载量进行微调，当遇到＜3μm颗粒比例出现增加的趋势时，我们会提高磨内流速，增加一仓填充率或降低二仓填充率；当发现水泥颗粒中≥80μm比例有所提高，就会增加一仓平均球径，即拣出部分最小钢球增加球径相对大的等量钢球。为了保证调整的精确性我们购置了一台5t电子吊秤，做到每一次工艺调整都能精确计量。

经过前一年的不断调整摸索作为第二年调整的基础，这是我们总体的工作思路。历年水泥磨装载量调整情况与水泥颗粒粒度变化见表3。

图2 调整前后P·O42.5水泥颗粒粒径分布曲线

表3 历年水泥磨装载量调整与水泥颗粒粒度变化

图3 现在钢球钢段情况

04 取得效果

在2017年3～5月份运转过程中，我们将水泥磨装载量降至152 t，水泥磨电动机功率在2260kW。在2016年高温季节运转过程中主电动机温度最高没有超过90℃(2016年电动机运转功率是2370kW)P·O42.5水泥台时产量磨前能够稳定在160t/h，加上从磨尾经螺旋计量秤计量，再由输送设备加入成品斜槽的高细矿粉，综合台时产量平均达到180t/h，出磨水泥细度指标45μm筛筛余≤6%，P·O42.5水泥综合电耗23.7kWh/t。再进入磨内进行工艺检查，发现球段都能露出金属光泽，见图3。

有关本文：
作者：杨霞光，朱士元，田大伟
单位：东阿山水东昌水泥有限公司
来源：水泥2018年第1期