1 主要设备配置及生产中存在的问题

1.1主要设备配置

我公司现有两条5000t/d熟料生产线，主要设备配置机参数如下：回转窑规格4.8m×74m、斜度4%3档支撑，主传动系统转速0.35~4.00r/min，窑尾为气缸压紧端面密封、窑头为钢片密封，液压挡轮，窑头风冷单传动。

主传动电动机型号ZSN4-400-22 IP44，功率630kW，额定转速1000r/min，电枢电压 660V。

辅助传动电动机型号Y 250M-4 IP44，功率55kW；额定转速1480r/min，额定电压 380V。

入窑斗式提升机：电动机Y315S-4×2；功率110kW(2台)；头尾轮中心高101.900mm，输送量400~450t/h。

窑尾高温风机：主电动机YKK800-6，功率2600kW；电压10000V；转速940r/min；进风口：逆135°出风口：逆45°：双吸单出双支承：进口含尘浓度＜100gNm³，废气密度1.4kgNm³，处理风量 900000m³/h。

1.2 生产中存在的问题

今年“十一”期间，1号、2号线都进行了停车检修2011年10月5日，2号线经过短暂的检修后重新运转起来，由于那段时间厂区所进原材料石灰石中成分波动较大，致使入窑生料成分很不稳定，2号线重新运转后的状况不尽如人意，窑喂料量加不上去，质量也不稳定(f-CaO一般在2.5左右)；篦冷机斜拉链地坑飞砂料特多，给篦冷机岗位增加了巨大的工作量。这种境况严重影响了生产。    

经紧急分析2号线的现行运行数据后注意到以下几个问题：

(1)预热器斜坡、三次风管五级下料管处及分解炉出口处负压偏大；斜坡处负压-550Pa左右(正常为-250Pa~-300Pa)，三次风管处负压-1100Pa左右(正常为-850Pa~-900Pa)，五级下料管处负压-2100Pa左右(正常为-1800Pa~-1850Pa)。

(2)通过中控筒体扫描画面，回转窑窑前15m~24m处这一大面积筒体扫描温度指示都为蓝色，且很多区域蓝色较深，对应的温度也较低，普遍在180℃以下(现场我们通过测温枪人工测量也验证了这一特点)。

(3)2号线运行时回转窑电流较大，普遍在1140A以上，出篦冷机熟料物料个体较“轻”结粒情况一般熟料质量较差。

(4)中控给定篦速无论是快还是慢，斜拉链电流都经常有大的波动，篦床时常有大股物料发生，斜拉链总有“跑料”现象。

2 窑内“结圈”处理

我们得出2号窑病症在于窑内有“结圈”而且相当严重，对此我们采取了如下一系列的措施：

(1)稳定人窑生料成分是前提，也是主要措施。由于我公司原材料中石灰石有很大一部分是从外部购买的，且这部分石灰石是由多个供货商提供，分别来自不同的矿区。并且通过现场取样分析也得出这次外购的石灰石中MgO含量普遍较高。MgO在熟料烧成反应中是起助熔作用，少量的MgO可以降低熟料的烧成温度，增加液相量，有利于熟料烧成的。但过量的MgO会使得烧成反应中液相量加速、过早生成，极易造成窑内产生大块、“结圈”等一系列的负面影响。    

为此，我们要求及时变换2号原料磨入磨石灰石的内、外混合搭配模式，改为单一由公司石灰石矿区提供。切实加强对原料磨出磨生料质量的管理，最大限度从稳定出磨生料成分人手，来保证入窑生料质量均一、恒定(见表1)。

(2)要求化验室对于煤粉灰分、挥发分等各项煤粉分析数据及时通知中控人员。同时，想尽一切办法改善原煤品质，中控操作上严格控制煤磨出口煤粉品质，提高煤粉细度、降低煤粉水分(见表2)。

(3)尽可能全部停下窑筒体前30m的简体冷却风机。

(4)增大燃烧器内外风压力，增大燃烧器的火焰大小及长度。

(5)保持回转窑低产量运行，避免过早增加回转窑喂料量，先保证2号窑有较好的窑况，保持回转窑窑内通风畅通，有利于回转窑窑内的窑皮垮塌。

(6)适量增大窑头喂煤量，相对提高窑前温度，提高三次风温，对提高熟料质量有利。    

(7)尽量把燃烧器往窑内伸，提高回转窑内“结圈”部位的整体受热面积，增大“结圈”垮塌几率。

3 取得的成效和进一步提高

3.1取得的成效

经过大家的共同努力，从10月12白班开始通过中控筒体扫描画面我们发现：2号回转窑15m~24m这一大片蓝色区域逐步有少量黄斑出现(蓝颜色代表温度在180℃以下，黄颜色代表温度在240℃以上)。且随着时间推移，蓝色区域内黄斑颜色逐步增多。10月15日夜班开始.2号回转窑15m~24m蓝颜色代表的结圈区域内80%以上都转变成黄颜色，回转窑“结圈”情况得到根本改观，出窑熟料质量同步得到大幅度的提升，熟料f-CaO基本能控制在0.70%~1.60%左右，f-CaO≤1.50%的合格率达到80%以上(见表3)。

3.2 进一步提高

与此同时，从我们C班开始，在保证窑况，保证熟料质量的前提下，大胆变换操作思路，提高2号线高温风机转速至780r/min，检修前为保护电机，2号线高温风机一直在720r/min左右，窑喂料量上限330th，每当喂料量上升到340dh或更大时，无论尾煤增加多少分解炉出口温度还是从890℃左右持续下降，窑电流迅速下滑，窑况变弱，烧成系统无法正常运行。为此我们的办法是通过提高高温风机转速的方法来稳定分解炉出口温度，保证更多的入窑生料在整个烧成系统流程中能通畅、顺利，满足更多生料在烧成系统预热器、窑筒体中的分解、化合反应顺利进行：提高预热器一级筒出口风速(负压从检修前的-5100Pa提高到-5500Pa)及温度(从检修前的300℃提高到315℃)，来实现窑系统更大的投料量；努力稳定五级下料管温度(一般890℃+5左右，对于“难”“易”程度不同的生料，在窑电流相对稳定的前提下此处温度可以适当下移)，切实保证窑系统中过渡带人口物料的分解程度：窑况稳定的前提下尽量保持高窑速等方法逐步增加喂料量，逐步摸索出了一条能大力提升2号窑熟料产量的成功经验。    

从10月16日开始通过近10天的努力，运行C班2号窑产量、质量提升明显：熟料f-CaO一般稳定在0.60~1.30左右，人窑斗提双电机电流之和在278A~285A以上，2号窑基本实现了日产5800t/d甚至5900t/d以上熟料的创新能力。共同维护了2号线的优质、高产、稳定运行。

需要补充的是：在如此高速、高产、高质的窑况下回转窑本身的自我调节能力也相对较高，相比低产量的窑况来说更加稳定、平恒、好控制，操作员对整个回转窑的中控操作上也轻松了很多。

通过化验室的最新统计：10月16~31这16d中，2号线f-CaO192个测试样中，1.50%以下的为185个。合格率为96.35%，一举创造2号线熟料质量新的奇迹。同时，10月21日中班，在2号线如此高强度的窑况贡献下，运行C班1、2总的余热发电班产发电量突破113820kWh，打破了保持近三年之久的班产发电113500kWh的最高记录，树立了一个新的标杆。