一、提高比表面积

水泥强度的发挥关键因素：原材料的品质、水泥的合理颗粒级配。水泥的合理颗粒级配是指该级配能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与颗粒的水化速度和程度有关，堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。采用45μm筛余可以了解水泥中有效颗粒的含量，而使用比表面积可以及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。二者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到最优化。下面借鉴一些技术资料结合个人操作心得，从系统操作、研磨体调整和原材料使用等几方面来谈谈比表面积的一些控制方法：

1、选粉机的调节

选粉机是闭路粉磨系统的重要组成部分，选粉机的操作参数关系到整个粉磨系统，其性能好坏直接影响磨机的产量和质量。选粉机的三大关键技术：“分散、分级、收集”。分散：指进入选粉机的物料要尽可能地抛撒开来，物料颗粒之间要形成一定的空间距离。因此，撒料盘的结构、转速、撒料空间大小、物料水分及物料流量都直接影响着布料的分散率；分级：指物料分散后，在选粉室停留的有限时间内，要充分利用气流各种形式的分选功能，把物料的粗、细颗粒尽可能地分开，并送至各自的出口。因此，气体流量、气流速度、气流方式、气固交汇点和流场分布以及选粉室数量、结构等对分级效率影响很大；收集：捕捉粗粉和细粉的能力，这与收集方式和收集部件的结构形式有关。根据选粉机的功能原理，生产过程中，维护选粉机撒料盘的完整，适当提高扬料板的高度，控制物料水分和物料卸入量，确保物料被均匀的分散开，同时，维护好选粉收尘器的工作状态，保证有足够的成品收集风量，再通过调节选粉机转速，对物料进行更好的分级的同时，可以达到提高成品水泥的比表面积的目的。

2、控制磨内物料流速

磨内物料流速决定了出磨细度（比表面积），出磨细度决定循环负荷，而循环负荷决定了水泥颗粒级配，同时也决定台时产量。因此，磨内物料流速的控制也就成为了磨系统操作的关键因素。物料在磨内的停留时间主要与研磨体的级配和填充率、磨内风速、隔仓板与出磨篦板的形式和篦缝的堵塞情况有关；研磨体装载量的高低和平均球径的大小，对粉磨效率有很大影响。在影响物料磨内流速的同时，也影响成品水泥的比表面积。磨内风速的大小与物料在磨内的停留时间和成品水泥比表面积的高低关系密切。合适的磨内通风，可及时排除磨内微粉，减少过粉磨现象和微粉的缓冲作用，及时排除磨机内水蒸气，防止堵塞篦孔，减少粘球现象。从而可以充分发挥研磨体的作用，提高粉磨效率和保证水泥质量。但如果磨内风速过大，就会造成物料流速过快，大量未经过充分研磨的物料被气流带出磨外，使成品水泥变粗，比表面积下降。因此，日常操作过程中，要选择合理的磨内用风。隔仓板在磨内起分仓、控制排料和调节球料比作用。隔仓板上筛孔的数量、大小、排列方式都可以影响物料的通过能力，能控制磨机通风状况，决定磨内物料的充填程度。控制物料在磨内经受的粉磨时间，可起到统一产量和质量、稳定磨机正常生产的作用。出磨篦板主要是控制物料流速，防止粗颗粒和研磨体随物料流出磨机。若篦板损坏或脱落，物料流速加快，大量粗颗粒甚至研磨体将从研磨仓流出，同样会使成品水泥细度变粗，比表面积下降明显。

3、循环负荷率与球料比的控制

循环负荷率是指选粉机的回料量与成品量之比。粉磨效率随循环负荷率的增加而增加，随选粉效率的提高而提高，但选粉效率随循环负荷率的增加而降低，因此选粉机的循环负荷率要控制在一定的范围之内。球料比指的是磨内研磨体与物料的重量之比。由于磨内研磨体的重量是基本不变的，伴随着循环负荷率的增加，磨内球料比也随之变小，也就意味着研磨体和物料的接触机会变小，出现出磨水泥细度变粗，成品水泥比表面积下降等状况。研磨体的粉磨效率也随之降低。日常操作中，经常有操作员反映，通过对选粉机转速进行调整，成品水泥的比表面积变化不明显，这就是忽视了对球料比与循环负荷率的控制。

综上所述，从操作角度考虑，控制好“风、球、料”之间的平衡是日常操作的关键，把握好风的使用，控制好物料流速，稳定住循环负荷率和球料比，再通过调节选粉机的转子转速，则成品水泥的比表面积将不再难以控制。

二、研磨体的调整

对每一台磨机而言，在工艺条件相对稳定的情况下，都存在一个最佳的填充率。此时，产量最高而电耗又最低。为了使磨机的粉磨效率提高，不仅要考虑研磨体的装载量，而且还必须确定用哪几种规格的研磨体及它们的用量，即研磨体的级配。 研磨体的合理调整，主要根据被粉磨物料的物理化学性能、粉磨方式以及要求的产品细度（比表面积）等因素来确定。研磨体装载量和级配是否合理，这主要靠经验和观察确定，但可以掌握一个原则：磨机各仓研磨能力的平衡。如果磨机各仓研磨能力达到平衡了，那么在此装载量的条件下，磨机也就达到最大产量了。有以下几种办法来确定磨机各仓研磨体是否达到了平衡。

1、根据磨机产量和产品细度进行检验分析

当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体；当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快。此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨；如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是：小钢球太多，大钢球太少，致使磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强；若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。

2、根据磨音判断

在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓在正常情况下应能听到研磨体的唰唰声。

3、检查磨内物料情况

在磨机正常运转、正常喂料的情况下，根据生产经验，球仓中的钢球应露半个钢球在料面上。如钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径太大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径太小。在细磨仓，研磨体应覆盖10-20mm的薄料层为宜。若盖料过厚，说明研磨体装载量不足或研磨体尺寸太小。

4、根据筛析曲线判断

研磨体级配合理、操作良好的磨机，其筛析曲线的变化应当是：在第一仓比较陡，靠近卸料端应平滑下降。如曲线中出现斜度不大或有较长的一段接近水平线，则表明磨机的作业情况不良，物料在这一段较长距离过程中细度变化不大。其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎。如果隔仓板前后的筛余百分数相差很大，说明两仓能力不平衡，此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。

根据入磨物料粒度优化研磨体级配，在冲击能量足够的前提下，缩小研磨体平均球径，以便增加钢球的个数，使钢球对物料的冲击次数增多，增加研磨体与物料的接触面积，创造更多的微粉。从而提高出磨及成品水泥的比表面积和粉磨效率的目的，即“以研磨体的比表面积换取成品水泥的比表面积”。

三、原材料的搭配

原材料的质量对磨机产量和产品质量的影响是显而易见的。其中影响最深的是易磨性、水分、温度等物理性能。

易磨性系数与物料的结构有很大关系，即使是同一种物料，它们的易磨性系数也不尽相同。如结构致密、结晶好的石灰石，其易磨性系数就小，难磨。熟料的易磨性与其各矿物组成的含量、冷却环境有关。实践表明，熟料中KH和P值高、C3S量多、C4AF少、冷却得快，其质地较脆，则易磨性系数就大；如KH和P值较低、C2S和C4AF含量、经冷却缓慢或因还原气氛而结成大块的熟料必然致密，韧性大，易磨性系数小，很难磨。

需要指出的是并不是入磨物料越干越好，尤其是水泥磨。磨内研磨体对物料的冲击和摩擦过程中产生静电，使细小的颗粒带有电荷，水泥粉中的最小颗粒粘附在研磨体和衬板表面，温度越高，颗粒越小，研磨体越小，产生的静电量就越大，吸附作用也就越强。入磨物料温度超过80℃，磨内温度就有可能超过120℃，过高的磨内温度，较大的颗粒物料也会产生静电吸附作用。由于静电吸附作用，细磨仓中许多微小的颗粒会产生集聚现象，在研磨体的冲击作用下，细小的物料颗粒会被撞击在一起并压实在不平整的研磨体或衬板表面上，形成细小的颗粒层，实际上是一个衬垫，对研磨体的冲击和研磨起缓冲作用，这种现象很容易被误认为是由于物料潮湿引起的，实际上愈干燥的物料糊球现象愈严重。另一方面，当入磨物料水分过小时，粉磨过程中产生的热量无法通过水蒸气带出磨外，磨内温度升高，相对湿度降低，空气的导电性变差，静电吸附作用加强。正常情况下，入磨熟料温度≤60℃，入磨物料综合水分以控制在1.0-1.5%比较合适。

此外，各种原材料由于其自身品性不同，对成品水泥的质量影响也各不相同，如石灰石是没有活性的，纯粹是一种填充料，但却可以改善水泥成品的颗粒级配，提高成品水泥的比表面积和早期强度。粉煤灰质、火山灰质等活性混合材料的掺入，往往会产生水泥比表面积偏高现象。

掌握了各种原材料的性能及其对产品质量的影响后，提高磨机的产质量也就可以采用科学的手段和方法来调控，比如合理调整磨机研磨体的装载量和级配，同时在使用过程中，注意分库储存，合理搭配。

综上所述，成品水泥比表面积的控制应首先通过日常质量检验，结合小磨试验结果分析，制定最优的原材料掺入比；再通过调整，确定好合理的研磨体级配和填充率，提高出磨物料的比表面积和成品率。同时还要加强日常系统设备的工艺检查，维护好物料分级设备和成品收集设备的使用性能，确保系统设备始终处于最佳工作状态。通过生产过程中的不断摸索，寻求最佳的操作参数和主机负荷，优化操作。从而达到在保证水泥质量的前提下，合理地控制水泥比表面积，提高水泥磨机台时产量的目的。