01 二段篦床进料端漏料

图1为进料出料端结构。现场发现进料端下部风室有积料，经检查有四列十字棒U形板和密封板上表面间隙达2~5 mm，远大于设计值（≤ 0.2 mm）。因篦冷机进口温度为1 450 ℃，出口温度为65 ℃+环境温度，一段熟料为熔融状态，二段进料端温度已降至100 ℃左右，熟料已结块硬化，与浇注料挡墙距离过近（小于100 mm）时，会因熟料堆积结块而对U形板挤压导致磨损变大。处理方法：一是加垫片垫高密

封板约2~5 mm，经过调整后U形板端部和密封板上表面间隙减至0.2 mm左右；二是破除挡墙上的部分浇注料，使U形板和挡墙距离大于200 mm，留有足够的缓冲地带。

02 篦床和驱动板磨损导致间隙变大漏料

图2为模块端面图，可以看出在正常生产中只有驱动板做200~300 mm冲程运动，对篦床侧板磨损较大，如果有灰尘堆积或熟料夹杂磨损会更快。处理方法：一是拆除下壳体巡检通道顶部的盖板，检查驱动板和C型密封的间隙和密封胶状况并进行补胶及固定工作；二是通过加热施加外力的方法调整变形的篦床和C形板，使C形板和滑轨间隙小于0.5 mm；三是提高篦床侧板和C形板材质，提升构件机械强度和防变形性能。

图1 二段进出料端篦床结构

图2 驱动板模块端面

03 驱动板变形导致间隙变大漏料

图3是两段驱动板发生变形，导致直线度偏差与密封之间约有3 mm缝隙。处理方法是拆除十字棒和U形板，检查有变形情况后，应松开驱动板连接板的螺栓，调整滑轨直线度误差±0.1 mm，然后重新锁紧连接板螺栓，要求额定扭矩590 N·m。

图3 两段驱动板变形

04 两段驱动板之间的间隙过大漏料

图4为驱动板模块侧面图。两根驱动板之间的预留膨胀缝尺寸一般为5 mm。安装时灌注SI595有机硅密封胶并填充尼龙线绳（见图5），以形成坚韧、整体性好、柔韧的橡胶密封件。因竖直通缝长度有200 mm，很难充分填充而形成孔洞或空隙，且直通缝两边无固定保护装置，在驱动板做冲程运动过程中极易造成密封件脱落。

图4 驱动板模块侧面图

图5 两段驱动板间隙填充

现场在连接板上喷注发泡胶保护加强，但效果不好。

对此处密封形式进行了改进：首先为使密封便于加工和耐用，将密封从5 mm加厚至10 mm；将两块驱动板倒角切除，两块驱动板间隙变为11 mm，保证安装后密封与驱动板间隙0.5 mm；在驱动板上表面中心铣出10 mm×10 mm键槽，宽度公差选用松配合以方便安装柔性密封。

设计T形橡胶密封（见图 6），总长度 200 mm厚度10 mm，上部长度80 mm，每边嵌在键槽内长度为35 mm。材质选用可长时间耐温在170~200 ℃的易加工制造的硅橡胶。

图6 T型密封

此种T形硅橡胶密封上部嵌在键槽内，安装U形护板后不会窜动和脱落。且具有足够弹性完全满足驱动板因热胀冷缩引起的变形补偿量要求，一次性解决了因密封有孔洞和易脱落导致的漏料难题。改造前后驱动板间隙局部放大图见图7。

图7 两段驱动板间隙改造前后结构对比

05 结束语

小细节解决大问题，T形密封增加成本约2万元左右，每年因漏灰漏料导致的数次停窑，其检修费用却高达二十几万元。水泥设备向来以傻大笨粗著称，但随着工厂智能化发展，设备不断迭代升级，特别是艾法史密斯的第四代篦冷机构造巧妙加工精密，对生产中出现的问题应在设计阶段予以优化和改进。