摘 要：回转窑是水泥生产企业的核心设备，轮带是回转窑重要部件之一，也是主要的承重及传动部件。在与窑筒体的共同运转中，受回转窑的转速、温度、滑移量及托轮的受力等因素影响，轮带与两端的挡铁自身也会发生很大磨损根据回转窑维护管理要求，轮带与挡铁间隙应保持2mm，防止挡铁变形和错位对轮带产生附加应力和交变应力。因此，轮带及挡块磨损到一定程度时，停窑检修时必须将轮带复位。采用一种全新的轮带自动复位方法，根据回转窑与轮带的作用力与反作用力，结合回转窑的滑移量与位移间隙，制作出相应角度的楔铁装置，利用回转窑自转产生推力.可实现轮带的快速自动复位。

关键词：回转窑；轮带位移；复位

01 轮带发生位移的危害

当轮带与挡铁磨损到一定程度时，轮带就会发生较大的位移和偏摆，进而造成回转窑整体位移下窜，托轮与轮带之间的受力状况及接触面也随之发生变化。位移量过大时还会使大小齿轮啮合状态发生偏差，引起大齿圈振动加大及与齿轮罩相摩擦等同时，运行中偏摆的轮带会产生交变应力和振动，对窑筒体及窑内耐火砖造成挤压和损伤，也是造成轮带下方筒体开裂和耐火砖掉落的原因之一。

02 轮带复位的一般方法

目前通用的轮带复位方法，基本采用千斤顶或螺纹旋压复位法，即在窑筒体上均匀分布焊接3～4个支座，并放置32～50t千斤顶，在窑慢转的过程中依次手动压紧，使轮带一点点复位；或利用200～320t千斤顶将窑向上顶起，使轮带与托轮及筒体分离，再使用千斤顶或螺栓横向压紧使轮带复位。这些方法都是利用外力将轮带一点点移动复位，工作量较大，工作效率低，且安全风险较大。尤其在对大吨位及二档轮带进行复位时，尤为困难。

03 轮带复位方法与技术方案

(1)回转窑运行中，观察并记录好托轮与轮带的接触面情况，即在液压挡轮正常行程范围内，轮带所处的托轮的相对位置，为后续轮带复位提供参考；停窑前将液压挡轮处于下止点，并安装插好马蹄铁对油缸做好保护。

(2)停窑后，测量出轮带与挡铁的距离，若此时轮带与两端挡块均无接触，则两端距离之和与原始间隙之差即为该轮带与挡铁的总磨损量

(3)受热胀冷缩影响，冷态状况下回转窑会整体向上回缩，以Ф3.5 m×54 m型号为例，回转窑缩短尺寸约为600mm，轮带随即同步发生上移。此时应根据轮带与浮动垫板的中心线对准为基点，确定轮带所需调整方向及尺寸。

(4)检查轮带两侧挡铁磨损情况，一般磨损量超过 1/3 必须对挡铁进行更换。

(5)轮带复位调整，以我公司二档轮带偏移量为例，两侧挡铁均有磨损，其中窑尾侧与挡铁间隙为35 mm，窑头侧挡铁运行接触且磨损量大，通过计算需将轮带向窑尾侧调整30mm。具体步骤如下：

①使用812mm钢板，制作3块100 mm×100 mm方块，均匀焊接在窑尾侧筒体上，作为轮带复位尺寸的限位块。

②使用830 mm钢板，制作6块直角三角形，其中两直角边分别为150mm、75 mm，两块为一组以底边为接触面配合使用。

③根据回转窑的旋向(右旋)，将三角斜铁分别焊接在轮带与浮动垫板上(具体如图1)。均匀焊接于窑头侧轮带1/3处，焊接位置应高于挡铁10mm，并不与其摩擦。制作斜铁支座，对应焊接于后方有加强筋板的浮动垫板上，两边工作面需紧密接触，同时与轮带斜铁保持在相同平面上。宜采用钢板的剪切边作为两斜铁的工作面。将斜面打磨平整、光滑，在表面涂抹润滑脂以减少滑动摩擦力。所有焊缝必须焊接牢固可靠，防止运行挤压过程中出现脱落或变形，造成轮带受力及整体移动距离不一致，或造成轮带损伤。

(6)检查所有焊缝，清理轮带及浮动垫板间隙杂质，闭合回转窑辅传离合器，进行慢转。同时密切关注回转窑轮带整体复位情况，以充分接触对面限位块为准，自动复位结束。

(7)逐一割除窑头侧轮带挡铁，在新挡铁与轮带之间放置2mm铁板，以保持合理间隙。焊接前利用千斤顶将挡铁两头压紧，防止焊接时受热变形及位移，加剧运行磨损。

(8)割除窑尾侧轮带挡铁及限位块，使新挡铁紧贴轮带端面固定，同样使用千斤顶将挡铁两头压紧后焊接。同时测量浮动垫板与轮带间隙，根据合理滑移量控制在10～20mm要求对垫板间隙进行调整以减少滑移量过大增加对轮带及挡铁的磨损。

04 效果与总结

我公司2021年3月份计划检修时，对一、二、三档轮带及挡铁磨损量均进行了测量，同时根据要求对各档轮带进行了调整复位。其中，对一档轮带也是采用千斤顶复位法，调整进度十分缓慢，安全风险高。后通过不断探索与钻研，决定在二档创新试用一种新的复位方法，即斜铁自动复位法，收效显著。

依靠窑自转产生的作用力与反作用力，仅慢转了2.5圈，就实现了轮带的自动快速复位，安全、高效便捷，大大减少了工作难度和操作时间，提高了工作效率和检修进度。同时也激发了广大员工积极钻研勇于探索创新的工作精神，值得推广与应用。

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作者：刘宋华，李文明

单位：文山海螺水泥股份有限公司、云南壮乡海螺水泥股份有限公司制造分厂