01 存在的问题

某公司水泥联合粉磨系统为“一拖二”圈流工艺，辊压机HFCG160×140，磨机为ɸ3.2m×13m，为ɸ3.0m×11m三仓磨各一台，主要生产P·O42.5，P·S·A32.5水泥，存在的问题有：

(1)过粉磨现象严重。为把熟料磨细，将45μm筛余控制在5％±1％，42.5级水泥比表面积400m²/kg，32.5级水泥比表面积为450m²/kg，激光粒度检定1μm以下颗粒达到10％，3μm以下颗粒达到22％，在使用中出现结球、粉刷不粘墙等问题。

(2)粉磨台时产量低，平均电耗高。在设计时以P·O42.5台时产量150t/h进行设定，正常生产时台时产量在155～160t/h，P·S·A32.5水泥在165～175t/h。2013年投产后全年电耗平均为33.4kWh/t，处于低台产高电耗的运行状态。

(3)辊压机辊缝大，做功小。HFCG160×140辊压机电机功率2×1120kW，额定电流74A。正常工作时辊缝40mm左右，电机工调整，费根据入磨物料粒度，全磨段基本处于粉磨状态，分为三仓无必要；双层隔仓板占用有效空间，增加了磨机负荷；筛分装置毫无意义，且增加通风阻力。双层隔仓板还存在通风不均、过料不匀、强制过料、加快物料在磨内流速、易在隔仓板后形成“无料”粉磨盲区等弊端。

表1 入磨物料筛余

(4)活化衬板作用小。磨机三仓内原装有4环580mm高的框式活化衬板，相对于磨机低矮，型式为垂直于筒体的平面型，活化功率低且无挡料功能。

02 改进措施
通过对以上问题的分析，采取以下措施：
(1)增设辊压机选粉机。在V选和旋风筒之间增设了一台TS4000型选粉机，提取约10％的超细粉直接入成品，提取的超细粉细度见表2。成品水泥控制相同筛余时比表面积降到了42.5级350m²/kg，32.5级400m²/kg。激光粒度检测1μm以下含量6％，3μm以下含量14％。

表2 提取的超细粉细度

(2)磨内改造。①改三仓为两仓，拆除双层隔仓板换为单层隔仓板(见图1)，在单层隔仓板前后端边框上增设凸棱加强筋，起到了四个作用：一是加强单层隔仓板的强度；二是保护隔仓板，延长了隔仓板的使用寿命；三是分离研磨体，防止堵塞；四是加强了对研磨体的活化功效。更换为单层隔仓板后，磨内通风阻力降低，两台磨机原风机拉风为35～40Hz，现降为20Hz。利用置换出来的空间，两台磨机分别增加了 2t 和 2.8t 研磨体。②设计安装一种新型全区域活化装置。在ф3m×11m磨机上安装高度为850mm带正反5°倾角的6环活化衬板，在ɸ3.2m×13m磨内安装950mm高带正反5°倾角的7环活化衬板，活化衬板为半边柜式，下部400mm高全封闭，厚20mm。在活化衬板上安装系列辅助活化装置，对研磨体进行多维多向的活化，基本消除“滞留”带。③磨头增设阻料装置。磨头进料溜子处增设下漏料和边出料的阻料装置，物料由进料螺旋推送入磨，根除“冲料”。④磨尾出料篦板更换。磨尾出料篦板更换为防堵型，通孔率5％，篦缝由原4mm改为6mm，且设计为增强对研磨体活化效果型。
(3)辊压机进料装置。购置了电动斜插板进料装置，彻底消除了边部漏料。建仓稳定，辊压机做功稳定，降低了功耗。
(4)降低辊缝，增加辊压机做功。通过相应措施，辊缝由原来的40mm，降为现在的29mm，辊压机工作电流稳定在53～54A，辊压机系统双NSEl000的提升机工作电流由原来的170A降到145A左右(电机功率132kW)。
(5)调整磨机二仓的填充率。原为30％，通过对全区域活化装置增设后的分析总结，将二仓研磨体填充率调整到26％，在保证原台时产量时，磨机工作电流分别由88A，106A降到了80A，93A。


03 效果
通过以上措施，45μm筛余仍然控制在4％～6％，磨机台时产量稳定在P·O42.5水泥195t/h，P·S·A32.5水泥230t/h，月平均粉磨电耗28.5kWh/t。比表面积由原来的450m²/kg(32.5)，400m²/kg(42.5)分别下降到400m²/kg(32.5)和350m²/kg(42.5)，1μm以下颗粒含量6％，3μm以下颗粒含量14％，极大改善了“过粉磨”现象。可见V选后增设选粉机的半终粉磨对消除过粉磨现象，提高台时产量降电耗有明显效果；双层隔仓板换单层隔仓板可改善磨内工艺状况，为提高装载量提供可能。全区域活化装置及相应操作方式可在保磨机台时产量的情况下降电耗10％左右；降低辊缝是提高辊压机做功的一种有效方法。


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作者：滕槟
来源：《湖北荆工水泥股份有限公司》