0 前言
我集团并购的某水泥公司水泥粉磨系统是由辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统，由于原设计、安装施施工等存在缺陷，并购期P·042．5R台时产量只有126t／h，电耗高达42kwh／t，通过两年的技术改造、管理创新和日常操作参数的优化，P·042.5R水泥台时产量达到206t／h，电耗降至31kwh／t。为降低企业生产综合生产成本，满足市场对优质高性能水泥的需求奠定了良好的基础。

01 存在的问题
生产中存在的主要问题是：
(1)辊压机做功能力差，表现在运行电流30～35A，工作压力低。
(2)选粉机选粉效率低，仅有41％。
(3)磨机粉磨效率差，颗粒级配不合格，水泥性能差。
(4)工艺设计布局不合理。
(5)精细化操作不足。主要设备配置及参数见表1，工艺流程见图1

图1 技改前工艺流程图

02 改造措施

2.1 磨机入料方式改造

对水泥磨人磨物料方式进行技改。原本辊压机挤压后物料，经V选选粉后，由旋风筒收集直接进人磨机，技改为旋风筒收集物料送至出磨提升机直接送人选粉机选粉，粗粉再回磨机(见图2)，可以将辊压机挤压后的成品经过选粉后直接入库，减少磨机过粉磨，台时产量提高10t／h。

图2 技改后工艺流程图

2.2 辊压机稳料仓进料方式改造

稳流仓稳流作用不好，物料在仓内离析，导致辊压机辊缝波动大，运行不稳定，电流波动大，辊压机稳料仓进料角度进行改造，使入仓物料均匀布料，防止物料离析，解决下料偏料现象。2.3主收尘清灰方式改造主收尘原清灰方式采用A、B系列分开清灰(见图3)，虽然各室清灰周期已调整最快，但收尘压差高到4000Pa，磨机系统通风明显不足，磨头频繁吐料，磨机循环负荷高。2015年对清灰方式进行技改，采用A、B系统同时清灰，收尘器压差降至3 300Pa左右，磨机通风明显改善，循环负荷有所下降，但入库提升电流波动大，收尘清灰下料不稳定。2017年对清灰系统进行再次技改，由原来1室至10室顺序清灰，改为l室、10室、2室、9室……东西室间隔性清灰，技改后入库提升电流明显平稳(见图4)，收尘压差降至2 500Pa，系统通风明显改善。

图4 入库提升电流曲线图

2.4 放风收尘卸灰点改造

原工艺系统设计，放风收尘收集后物料喂入磨头，根据放风收尘收集的细灰取样数据分析，有90％达到成品要求。经现场观察工艺布局情况，2021年对放风收尘卸灰点进行技改直接送至成品斜槽，减轻磨机负担，提升产量。

2.5 O—Sepa选粉机一次风和三次风的改造

水泥磨0一sepa N3500选粉机，一次风由磨机出风管道供风，配置冷风阀补风(离选粉机较远)，管道截面积只有0．9m2，选粉机一次风严重不足，导致选粉机选粉效率偏低；在一次风管道进口处，开850mm×850mm补风口，并加设安全网(见图5)，增加一次风量，提高选粉机选粉效率，改善磨机系统工艺状况。改造后系统通风明显改善，选粉机效率显著提高，同等条件下磨机台时提高15t／h。

图5 一次风进风口管道

原选粉机未设计二三次风，借鉴O一sepa选粉机。工作原理，通过综合分析研判，在选粉机下料锥体技改增加了三次风，技改后从投入使用的效果显示，选粉效率约提高3％。

2.6 配料站炉渣库改造

对配料站炉渣库锥体改变下料角度、贴树脂板，改变以前断料次数，确保系统稳定性。

2.7 磨机研磨体分拣、级配重新调整

对磨机清仓、研磨体手工分拣，重新调整研磨体级配，一仓填充率及级配不变，二仓装载量减少8t左右，研磨效果好转，而且降低磨机运行电流，降低了水泥电耗：在生产运行过程中，根据填充率的变化情况及时补充研磨体。研磨体级配调整对比见表2。

表2 研磨体级配调整前后级配

2.8 解决辊压机频繁跳停问题

对辊压机系统进行检查，对运行电流、加载压力等参数优化，蓄能器、侧挡板定期检查处理，辊压机小仓定期清理，使辊压机丁作压力由6～8M Pa上升到8．5～9．9MPa，运行电流由35A上升到50A左右，提高了辊压机做功效果，实现了连续运行。

2.9 优化开停机顺序降低电耗

优化开停机顺序，缩短开停机时间，降低设备空运转时间，尤其对高压设备开机时间严格控制，缩短空运转时间，使开机时间由20多min缩短到10min以内，停机时间控制在15min以内，降低电耗。

2.10 实现精细操作做到风料平衡

通过对操作员培训，改进操作理念，掌握设备工作原理。辊压机和磨机是两个分别独立关联的系统，必须分别达到最佳状态，并且均衡稳定，才能实现整体粉磨效果。要求操作员稳定系统操作，合理调整风机用风量，使系统达到稳定平衡状态。

2.11 优化配料方案精准配料

根据烧失量控制废石的掺加量，配比的调整精准至0．1％，降低配料成本；2017年完伞取消矿渣配料，改用当地价格最低的炉渣配料。既保证了水泥适应性，又不影响水泥颜色，虽然炉渣水分含量较大，人磨物料综合水分达到3．0％左右，通过强化V选通风，不影响下料。

03 改造效果

通过一系列的改造，水泥磨台时提高、电耗降低，水泥性能改善，熟料料耗下降(见表3)；磨机工艺状况改善，循环负荷下降，选粉效率提升明显，稳定系统运行。(见表4)。

表4 改造前后循环负荷率及选粉效率

04 结束语

针对两台辊压机联合粉磨系统的工艺状况，经过不断地对生产运行进行一系列技改措施，水泥粉磨系统的运行效果明显，磨机P·O42.5R台时产量达到205t／h以上，系统电耗30.8kwh／t，达到了预期目标。下步努力方向，稳定目前状况的基础上，加强精细化管理，推进技术创新，改进完善现场工艺状况，促进系统连续稳定运行。

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作者：魏改玲，张太权，过建新
单位：陕西实丰水泥有限公司